Mit unserer klimaneutralen Produktion setzen wir seit 2015 ein Zeichen für den Klimaschutz. Wir übernehmen Verantwortung für das, was wir selbst kontrollieren und direkt beeinflussen können. Dazu gehören Emissionen, die während unserer Produktion im Bereich Abfall, Energie, Rohstoffe, in der Logistik und bei der Mitarbeitermobilität anfallen.
Seit 2015 konnten wir die Emissionen von 8,394 kg CO2 pro Tonne Beton auf 2,425 kg CO2 pro Tonne Beton senken und sind an den Standorten in Fensterbach, Berlin, Kirchheim unter Teck, Maitenbeth und Wonfurt seitdem klimaneutral. Wir arbeiten stetig daran, diesen Wert noch weiter zu minimieren. Durch die Umstellung von 2018 bis 2022 wurden 1,3 Millionen m3 CO2 vermieden und nicht ausgestoßen. Nicht vermeidbare Emissionen kompensieren wir mit myClimate im Gold Standard und erfüllen 10 der insgesamt 17 Sustainable Development Goals der United Nations. Schon heute setzen wir Zementersatzstoffe ein, um den CO2-Impact unserer Produkte zu minimieren. Gleichzeitig optimieren wir unsere Betonrezepturen, um Betone herstellen zu können, die mehr CO2 speichern als herkömmliche.
Der verwendete Strom stammt schon seit 2016 vollständig aus regenerativen Quellen: 30 % des benötigten Stroms produzieren wir mit unseren eigenen Photovoltaikanlagen, von denen die ersten bereits 2009 ans Netz gingen. Den Rest beziehen wir von zertifizierten Ökostromlieferanten. An sonnenreichen Tagen fertigen wir in Fensterbach komplett Strom-autark.
Unser Ziel ist es, bis 2025 den eigenproduzierten Strom durch die Installation weiterer Photovoltaikanlagen zu verdoppeln.
Mit der Investition in ein zentrales Hackschnitzelheizwerk, um nicht-reparable Paletten zu verwerten, sparen wir jährlich 45.000 l Heizöl. Anstatt fossiler Brennstoffe, wie Öl, setzen wir auf nachwachsende Brennstoffe. Damit heizen wir die gesamte Instandhaltung, unsere Betonmanufaktur sowie das Büro und das Sozialgebäude.
Der Bereich Transport setzt sich aus werksinternen und werksexternen Komponenten zusammen. Dabei unterliegt der werksinterne Bereich (Radlader, Traktoren, Stapler, E-Caddies und Fahrräder) unserer direkten Kontrolle und Einflussnahme. Derzeit sind 60 % des werksinternen Fuhrparks mit alternativen Antrieben ausgestattet. Ziel ist es, den übrigen werksinternen Fuhrpark bis 2025 zu 90 % auf alternative Antriebe, vorrangig Gas, umzustellen. Der externe Transport gliedert sich in Rohstoffanlieferung und Produktauslieferung, die durch Partnerspeditionen und elf unternehmenseigene LKWs erfolgt. Mittlerweile sind sechs der unternehmenseigenen LKWs auf Bio-LNG umgestellt. Durch den alternativen Antrieb sparen wir 100 % CO2 im Vergleich zu Diesel ein.
Bereits seit 2015 trennen wir alle Abfälle an unseren Standorten und geben diese sortenrein verpresst an Recyclingunternehmen weiter. Auch in Zukunft wollen wir Abfall möglichst vermeiden und diesen auf ein Minimum reduzieren. Wir setzen auf kreislauffähige Materialien in der Produktion, bei der Verpackung, im Versand, in der Verwaltung und in der Instandhaltung. Unser Ziel: In den kommenden Jahren sollen unsere Folien zu 50 % aus Recyclingmaterial bestehen, aktuell liegen wir bei 30 %. Bis 2025 wollen wir diesen Anteil auf 80 % erhöhen.
Wir arbeiten weiterhin intensiv an der Steigerung der Energieeffizienz in der Produktion in Fensterbach und Freihöls und bereiten den Ausbau erneuerbarer Energien auf betriebseigenen Flächen vor, um einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Erneut können wir dabei auf eine 40 % Förderung durch das Bayerische Wirtschaftsministerium (STMWi) zählen. Im Rahmen des geförderten, betrieblichen Energiekonzepts wurde die energetische Bestandsaufnahme nach verschiedenen Betriebserweiterungen und Umbauten vertieft und die thermische und elektrische Energieversorgung, sowie der CO2-Ausstoß wissenschaftlich neutral untersucht.
Einer der Schwerpunkte der Untersuchungen war die Umstrukturierung des Standortes in Fensterbach und der damit mögliche Ausbau erneuerbarer Energien wie Photovoltaik für die Eigenstromnutzung. Darüber hinaus wurden in gewohnter Weise Energieeffizienz- und -einsparmaßnahmen technisch und wirtschaftlich analysiert und bewertet. Neben der Analyse von Energierückgewinnung beim Betrieb von Elektromotoren, der Wärmerückgewinnung in den Trockenkammern und bei der Drucklufterzeugung wurden auch die Erzeugung von Wasserstoff aus Stromüberschüssen untersucht und ein weiterer Ausbau der PV-Nutzung, z. B. in Form von sog. „schwimmenden PV-Anlagen“ (Floating PV) in der Freihölser Sandgrube. Erneut konnten technisch und wirtschaftlich sinnvolle Maßnahmen identifiziert werden, die nun in unser Energiemanagementsystem überführt und in den kommenden Monaten und Jahren umgesetzt werden.